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丁基橡膠塞處理技術
日期：2025-04-27 04:02
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摘要：
鹵化丁基橡膠塞（簡稱丁基膠塞）是 橡膠的一個重要的組成部分。
鹵化丁基橡膠塞（簡稱丁基膠塞）是注射用粉針劑的重要包裝材料，是確保注射用粉針劑產品質量的重要手段。根據國家*藥局統計，國內每年需使用各種膠塞150億只以上。
對注射用粉針劑生產企業而言，丁基橡膠塞處理工序是粉針劑生產中的關鍵工序，是確保丁基膠塞的澄明度、無菌、無**內**、無殘留水份等質量指標的關鍵。本文以廈門星鯊制藥有限公司（本公司）丁基膠塞處理工序的技術設施方案為敘述參考對象，探討技術設施對丁基膠塞處理質量和效果的影響。
在本公司粉針劑車間搬遷改造項目中的丁基橡膠塞處理工序的技術設施方案論證中，發現現有的技術設施方案存在某些難以克服的缺陷。本文敘述現存在的這些缺陷，提出改造項目所采取的技術設施方案措施，即選用丁基膠塞漂洗鍋配合脈動真空（干燥）蒸汽**器配合滾筒式烘箱的技術設施方案。并提出滾筒式丁基膠塞烘箱的技術設計條件（本文未列出），與設施制造廠商共同開發制造的全新滾筒式丁基膠塞烘箱。
丁基膠塞處理技術及現有技術設施方案簡述
1、丁基膠塞處理基本技術如下
（1）2%-3%（NaOH）堿洗；（2）2%-3%（HCl）酸洗；（3）飲用水洗至中性；（4）純化水漂洗至澄明度合格；（5）硅油硅化；（6）注射用水漂洗；（7）純蒸汽**；（8）干燥（或真空干燥）。
2、現有技術設施方案簡述
（1）丁基膠塞聯合清洗機：一臺聯合清洗機設施完成上述全部技術過程。干燥過程為真空干燥；（2）丁基膠塞漂洗鍋和擱盤式烘箱：完成注射用水漂洗和干燥；（3）丁基膠塞漂洗鍋配合脈動真空（干燥）蒸汽**器；完成注射用水漂洗、純蒸汽**和干燥，干燥過程為真空干燥。
現有技術設施方案的主要缺陷簡述
1、丁基膠塞聯合清洗機
（1）優點：一臺設施完成膠塞處理工序的所有流程。（2）缺點：由于用一臺設施完成膠塞處理工序的所有流程，設施需耐酸、耐堿、耐壓、耐真空、耐高溫；需要酸、堿、壓縮空氣、真空、水、純化水、注射用水、純蒸汽、潔凈空氣等技術介質管道；系統復雜，可靠性受影響；目前膠塞生產廠已按GMP規范要求，完成膠塞堿洗至硅油硅化的流程，用戶只要進行注射用水漂洗、純蒸汽**、干燥等流程，因此膠塞聯合清洗機的部分功能沒有用武之地；生產效率較低，每批處理8萬～10萬粒膠塞需5小時；膠塞殘留水份只能達到小于0.1%，要達到水份小于0.05%，每批真空干燥時間需9小時；每臺設施需50萬～60萬元，設施投資大。
2、膠塞漂洗鍋和熱風式擱盤式烘箱
用膠塞漂洗鍋完成堿洗至注射用水漂洗的技術流程，用傳統熱風式擱盤式烘箱在溫度125度烘干4.5～5小時，完成**和干燥的技術流程。沒有純蒸汽**。（1）優點：設施簡單可靠；設施投資省。（2）缺點：生產效率較低，每批處理8萬～10萬粒膠塞需漂洗1小時，烘干5小時（烘干溫度125 度）；烘箱內溫度均勻度差，使膠塞殘留水份不均勻；烘干溫度高，需150度左右，易引起膠塞受熱變色；膠塞與膠塞間易粘連，產生粘連的膠塞，水份較高，將影響粉針產品質量，生產過程中，用人工挑選剔除。這些缺點是擱盤式烘箱的致命缺陷。同時本技術設施方案沒有純蒸汽**，存在無菌、**內**不合格的質量風險。
3、丁基膠塞漂洗鍋配合脈動真空（干燥）蒸汽**器
（1）優點：設施簡單可靠；設施投資省。（2）缺點：生產效率較低，每批處理8萬～10萬粒膠塞需5小時；丁基膠塞殘留水份只能達到小于 0.1%，要達到水份小于0.05%，每批真空干燥時間需9.5小時；烘箱內溫度均勻度差（與擱盤式烘箱原理相同），使膠塞殘留水份不均勻；膠塞與膠塞間易粘連，產生粘連的膠塞，水份較高，將影響粉針產品質量，生產過程中，用人工挑選剔除。
丁基膠塞處理工序技術流程方案及技術設施方案探討
1、丁基膠塞處理工序技術流程方案
根據目前丁基膠塞生產廠商已按GMP規范要求，完成膠塞堿洗、酸洗、水洗至中性、純化水漂洗、硅油硅化等技術步驟的特點，丁基膠塞處理工序技術流程上只需完成注射用水漂洗、純蒸汽**、干燥即可。
2、丁基膠塞處理工序技術設施方案探討
（1）注射用水漂洗鍋
通過漂洗去除膠塞生產廠商提供的丁基膠塞殘留的**、**內**及異物毛點。方法是在漂洗鍋底部通入符合潔凈度要求及無菌的壓縮空氣，壓縮空氣起攪動膠塞的作用；鍋體中部連續放入注射用水，殘留物通過鍋體腰部靠上的溢流口溢出。設施選用上等316L不銹鋼漂洗鍋，鍋體內壁光滑無死角，易清洗。
（2）純蒸汽**器
通過純蒸汽**，確保丁基膠塞經**后，不存在無菌、**內**不合格的質量風險。設施選用脈動真空（干燥）蒸汽**器，該設施內壁為上等316L不銹鋼，內壁光滑無死角，易清洗。同時該設施也可作為粉針劑生產過程生產工具的**干燥設施使用。
（3）干燥設施
去除丁基膠塞殘留水份。根據生產實際，丁基膠塞殘留水份經驗值普遍采用低于0.05%，也有用丁基膠塞聯合清洗機的廠家，因設施效率的原因采用低于0.1%。從確保產品質量考慮，丁基膠塞殘留水份越低越好。根據本公司的生產實踐經驗，丁基膠塞采用熱風式干燥方式，確保殘留水份低于0.05%，較能實現，采用真空干燥雖能達到殘留水份低于0.05%，但效率較低，不能滿足生產要求。如采用熱風式擱盤式烘箱，則丁基膠塞與丁基膠塞間易粘連問題必需解決。
要克服真空干燥和熱風式擱盤式烘箱的主要缺陷，即真空干燥的效率問題及丁基膠塞與丁基膠塞間易粘連問題，改進現有設施結構的可能性很小。因此本公司提出開發熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱方案，認為可以克服上述技術設施方案主要缺陷的難題。為此本廠于2005年提出熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱技術設計條件，并與設施廠商共同開發制造全新的熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱，設施于2006年1月安裝驗證。同年2月份正式投入使用，經2年多時間使用，丁基膠塞干燥時間為3小時，冷卻0.5小時后出料，抽樣檢驗丁基膠塞殘留水份，每箱抽檢三個樣品。隨機統計丁基膠塞殘留水份生產記錄，時間為2007年7～12月期間，統計對象為連續生產批次大于20批的，統計二組共40個批次120個檢樣，結果為丁基膠塞殘留水份范圍0.010%～0.042%，水份范圍分布情況 ≥0.040%～≤0.042%共1個檢樣（占0.8%）；≥0.035%～＜0.040%共10個檢樣（占8.3%）；≥0.030%～＜0.035% 共16個檢樣（占13.3%）；＜0.030%共93個檢樣（占77.6%）。丁基膠塞的其它質量指標也完全符合標準。丁基膠塞的干燥時間從原來的脈動真空干燥的9.5小時縮短為熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱的3.5小時，丁基膠塞與丁基膠塞間易粘連問題也徹底解決。同時提高生產效率，降低勞動強度，節約能源。
鹵化丁基橡膠塞（簡稱丁基膠塞）是注射用粉針劑的重要包裝材料，是確保注射用粉針劑產品質量的重要手段。根據國家*藥局統計，國內每年需使用各種膠塞150億只以上。
對注射用粉針劑生產企業而言，丁基橡膠塞處理工序是粉針劑生產中的關鍵工序，是確保丁基膠塞的澄明度、無菌、無**內**、無殘留水份等質量指標的關鍵。本文以廈門星鯊制藥有限公司（本公司）丁基膠塞處理工序的技術設施方案為敘述參考對象，探討技術設施對丁基膠塞處理質量和效果的影響。
在本公司粉針劑車間搬遷改造項目中的丁基橡膠塞處理工序的技術設施方案論證中，發現現有的技術設施方案存在某些難以克服的缺陷。本文敘述現存在的這些缺陷，提出改造項目所采取的技術設施方案措施，即選用丁基膠塞漂洗鍋配合脈動真空（干燥）蒸汽**器配合滾筒式烘箱的技術設施方案。并提出滾筒式丁基膠塞烘箱的技術設計條件（本文未列出），與設施制造廠商共同開發制造的全新滾筒式丁基膠塞烘箱。
丁基膠塞處理技術及現有技術設施方案簡述
1、丁基膠塞處理基本技術如下
（1）2%-3%（NaOH）堿洗；（2）2%-3%（HCl）酸洗；（3）飲用水洗至中性；（4）純化水漂洗至澄明度合格；（5）硅油硅化；（6）注射用水漂洗；（7）純蒸汽**；（8）干燥（或真空干燥）。
2、現有技術設施方案簡述
（1）丁基膠塞聯合清洗機：一臺聯合清洗機設施完成上述全部技術過程。干燥過程為真空干燥；（2）丁基膠塞漂洗鍋和擱盤式烘箱：完成注射用水漂洗和干燥；（3）丁基膠塞漂洗鍋配合脈動真空（干燥）蒸汽**器；完成注射用水漂洗、純蒸汽**和干燥，干燥過程為真空干燥。
現有技術設施方案的主要缺陷簡述
1、丁基膠塞聯合清洗機
（1）優點：一臺設施完成膠塞處理工序的所有流程。（2）缺點：由于用一臺設施完成膠塞處理工序的所有流程，設施需耐酸、耐堿、耐壓、耐真空、耐高溫；需要酸、堿、壓縮空氣、真空、水、純化水、注射用水、純蒸汽、潔凈空氣等技術介質管道；系統復雜，可靠性受影響；目前膠塞生產廠已按GMP規范要求，完成膠塞堿洗至硅油硅化的流程，用戶只要進行注射用水漂洗、純蒸汽**、干燥等流程，因此膠塞聯合清洗機的部分功能沒有用武之地；生產效率較低，每批處理8萬～10萬粒膠塞需5小時；膠塞殘留水份只能達到小于0.1%，要達到水份小于0.05%，每批真空干燥時間需9小時；每臺設施需50萬～60萬元，設施投資大。
2、膠塞漂洗鍋和熱風式擱盤式烘箱
用膠塞漂洗鍋完成堿洗至注射用水漂洗的技術流程，用傳統熱風式擱盤式烘箱在溫度125度烘干4.5～5小時，完成**和干燥的技術流程。沒有純蒸汽**。（1）優點：設施簡單可靠；設施投資省。（2）缺點：生產效率較低，每批處理8萬～10萬粒膠塞需漂洗1小時，烘干5小時（烘干溫度125 度）；烘箱內溫度均勻度差，使膠塞殘留水份不均勻；烘干溫度高，需150度左右，易引起膠塞受熱變色；膠塞與膠塞間易粘連，產生粘連的膠塞，水份較高，將影響粉針產品質量，生產過程中，用人工挑選剔除。這些缺點是擱盤式烘箱的致命缺陷。同時本技術設施方案沒有純蒸汽**，存在無菌、**內**不合格的質量風險。
3、丁基膠塞漂洗鍋配合脈動真空（干燥）蒸汽**器
（1）優點：設施簡單可靠；設施投資省。（2）缺點：生產效率較低，每批處理8萬～10萬粒膠塞需5小時；丁基膠塞殘留水份只能達到小于 0.1%，要達到水份小于0.05%，每批真空干燥時間需9.5小時；烘箱內溫度均勻度差（與擱盤式烘箱原理相同），使膠塞殘留水份不均勻；膠塞與膠塞間易粘連，產生粘連的膠塞，水份較高，將影響粉針產品質量，生產過程中，用人工挑選剔除。
丁基膠塞處理工序技術流程方案及技術設施方案探討
1、丁基膠塞處理工序技術流程方案
根據目前丁基膠塞生產廠商已按GMP規范要求，完成膠塞堿洗、酸洗、水洗至中性、純化水漂洗、硅油硅化等技術步驟的特點，丁基膠塞處理工序技術流程上只需完成注射用水漂洗、純蒸汽**、干燥即可。
2、丁基膠塞處理工序技術設施方案探討
（1）注射用水漂洗鍋
通過漂洗去除膠塞生產廠商提供的丁基膠塞殘留的**、**內**及異物毛點。方法是在漂洗鍋底部通入符合潔凈度要求及無菌的壓縮空氣，壓縮空氣起攪動膠塞的作用；鍋體中部連續放入注射用水，殘留物通過鍋體腰部靠上的溢流口溢出。設施選用上等316L不銹鋼漂洗鍋，鍋體內壁光滑無死角，易清洗。
（2）純蒸汽**器
通過純蒸汽**，確保丁基膠塞經**后，不存在無菌、**內**不合格的質量風險。設施選用脈動真空（干燥）蒸汽**器，該設施內壁為上等316L不銹鋼，內壁光滑無死角，易清洗。同時該設施也可作為粉針劑生產過程生產工具的**干燥設施使用。
（3）干燥設施
去除丁基膠塞殘留水份。根據生產實際，丁基膠塞殘留水份經驗值普遍采用低于0.05%，也有用丁基膠塞聯合清洗機的廠家，因設施效率的原因采用低于0.1%。從確保產品質量考慮，丁基膠塞殘留水份越低越好。根據本公司的生產實踐經驗，丁基膠塞采用熱風式干燥方式，確保殘留水份低于0.05%，較能實現，采用真空干燥雖能達到殘留水份低于0.05%，但效率較低，不能滿足生產要求。如采用熱風式擱盤式烘箱，則丁基膠塞與丁基膠塞間易粘連問題必需解決。
要克服真空干燥和熱風式擱盤式烘箱的主要缺陷，即真空干燥的效率問題及丁基膠塞與丁基膠塞間易粘連問題，改進現有設施結構的可能性很小。因此本公司提出開發熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱方案，認為可以克服上述技術設施方案主要缺陷的難題。為此本廠于2005年提出熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱技術設計條件，并與設施廠商共同開發制造全新的熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱，設施于2006年1月安裝驗證。同年2月份正式投入使用，經2年多時間使用，丁基膠塞干燥時間為3小時，冷卻0.5小時后出料，抽樣檢驗丁基膠塞殘留水份，每箱抽檢三個樣品。隨機統計丁基膠塞殘留水份生產記錄，時間為2007年7～12月期間，統計對象為連續生產批次大于20批的，統計二組共40個批次120個檢樣，結果為丁基膠塞殘留水份范圍0.010%～0.042%，水份范圍分布情況 ≥0.040%～≤0.042%共1個檢樣（占0.8%）；≥0.035%～＜0.040%共10個檢樣（占8.3%）；≥0.030%～＜0.035% 共16個檢樣（占13.3%）；＜0.030%共93個檢樣（占77.6%）。丁基膠塞的其它質量指標也完全符合標準。丁基膠塞的干燥時間從原來的脈動真空干燥的9.5小時縮短為熱風式滾筒式丁基膠塞烘箱的3.5小時，丁基膠塞與丁基膠塞間易粘連問題也徹底解決。同時提高生產效率，降低勞動強度，節約能源。
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